Sammendrag: Analyser processen, der påvirker faktorer for kvaliteten af nitrilgummi (NBR) -støbte produkter. De vigtigste procesfaktorer for kvalitetsfejl i NBR-støbte produkter er: sammensætningsproces, sammensat viskositet, sammensat opbevaringstid, sammensat størrelse, formstruktur og dimensionstolerancer, hærdningstemperatur, hærdningstryk og hærdningstid. At tage målrettede foranstaltninger kan effektivt løse kvalitetsproblemerne på NBR-støbte produkter.
NBR bruges hovedsageligt til fremstilling af gummiprodukter. Når temperaturen stiger, og acrylonitrilindholdet stiger, stiger NBR-termoplastikken. Gode termoplastiske materialer har god fluiditet og er egnede til fremstilling af støbte produkter. Støbt gummiprodukter fremstilles ved at blande en bestemt form og kvalitet af blandet gummi til en form, vulkanisere den på en flad pladevulkaniseringsmaskine og derefter demontere og trimme. Kvaliteten af støbte gummiprodukter bestemmes generelt af gummiformlen og forarbejdningsteknologien. Denne artikel diskuterer hovedsageligt procesfaktorer, der påvirker kvaliteten af NBR-støbte produkter.
1. Almindelige kvalitetsfejl ved NBR-støbte produkter
Formålet med støbning er at få gummiprodukter til at have visse form- og fysiske egenskaber og undgå overfladefejl. Almindelige kvalitetsfejl ved NBR-støbte produkter er som følger: rive ved afskillelseslinjen, flowmærker på overfladen, ikke-glatthed, frosting, løftning eller rullning, tunge hud revner, indvendige luftbobler, overdreven krympning i størrelse og udtagning af et nick oprettes.
2 · Faktorer, der påvirker kvaliteten af NBR-støbte produkter
Fremstillingen af NBR-støbte produkter skal være opmærksom på faktorer såsom sammensætning af gummipræparation, formkonstruktion og hærdningsbetingelser.
2.1 Fremstilling af sammensat gummi
2.1.1 Blandingsproces
不良 Dårlig spredning af blandingsmidler påvirker de fysiske egenskaber ved NBR-støbte produkter. F.eks. Har svovlgult lav opløselighed i NBR, og det er ikke let at sprede. Det fører ofte til afskalning eller hvidgørelse af overfladen, når gummiproduktet er revet ud, og svovlpartikler kan ses, når vulkaniseringen strækkes. Den ujævne spredning af blødgører vil få forbindelsen til at delaminere inden støbning, frembringe luftbobler og reducere peroxidforbindelsens vulkaniseringsevne. Urenheder i blandingsmidlet kan forårsage løse gummiblandinger og udseendefejl af præcisionsprodukter. Utilstrækkeligt blandede forbindelser skal omblandes rettidigt. Brændt gummimateriale er vanskeligt at flyde under støbningsvulkaniseringsprocessen. Forbrænding af gummimaterialet kan forårsage defekter som kompakthed, delaminering, krølning og forvrængning.
2.1.2 Gummiviskositet
Fluiditeten af gummiblandingen i hulrummet afhænger af viskositeten af det sammensatte gummi. Viskositeten af NBR-forbindelsen bestemmes sædvanligvis af blødgører og fyldstof. Det er vanskeligt at reducere viskositeten af gummiet ved hjælp af blødgører eller forlænge blødgøringstiden. Mooney-viskositeten [ML (1 + 4) 100 ° C] af NBR-gummiet til støbemetoden er 35 til 130. Hvis viskositeten af gummimaterialet er lille, og vulkaniseringstrykket ikke er nok, producerer produktet bobler under vulkanisering; Hvis gummiviskositeten er stor, er det ikke let at fylde formen under vulkanisering, og produktet vil sandsynligvis forårsage gummimangel eller rynker.
2.1.3 Filmisolering
For at forhindre blokering kan et frigørelsesmiddel overtrækkes på overfladen af filmen, når NBR-sammensatte gummi sænkes, men stearinsyrepulver kan ikke bruges, fordi stearinsyre er uopløselig i NBR og vil spille en overdreven smørningsrolle, hvilket vil påvirker gummiet under støbningen. Ved limning. Når NBR-forbindelsen kombineres med en metalkerne, kan et pulverfrigørelsesmiddel ikke anvendes, og viskositeten af kontaktoverfladen mellem forbindelsen og metallet skal sikres.
2.1.4 Parkering af gummiblanding
NBR-gummi skal efterlades i 16 timer efter støbningen og derefter støbes. Det optimale tidspunkt for parkering er 24 timer. Hvis gummimaterialet ikke parkeres, vises der bobler og pletter på produktet; hvis parkeringstiden er for kort, vil det påvirke produktets fysiske egenskaber; hvis parkeringstiden er for lang, vil det alvorligt påvirke vedhæftningen af gummimaterialet til metalmaterialet.
2.1.5 Gummistørrelse
Størrelsen på gummiblandingen kan ikke være nøjagtig den samme som størrelsen på det tilsvarende hulrum. Kvaliteten af gummiblandingen under støbning skal være større end gummidelen af produktet. Overløbet af gummiet (eller overløbskanten) under støbning vil spille en dobbelt rolle i at udvise luften i formhulrummet og opretholde vulkaniseringstrykket. effekt. Mængden af flashover skal kontrolleres nøje i henhold til produktstørrelse, støbemetode og formstruktur. Hvis mængden af lim ikke er nok til at fylde formhulrummet, vil den forårsage mangel på lim; Hvis mængden af lim er for meget, forhindrer den formen i at lukke og får produktet til at være ude af specifikation. For den generelle flade vulkaniseringsmaskine skal gummiblandingen i den separate form fyldes med 15% -20%, gummiblandingen, der presses ind i den separate form, skal fyldes med 5% -10%, og gummiblandingen i push- i skimmel skal udfyldes mere Ca. 2%.
2.2 Skimmeldesign
NBR bruges i vid udstrækning til fremstilling af O-ringe, U-ringe, tætninger og pakninger. Når produktets dimensionstolerance overstiger det specificerede toleranceområde, forkortes dets levetid markant, og det bliver endda skrotet efter et par minutters brug. Derfor skal formkonstruktionen sikre produktstørrelse stabilitet.
的 Den vigtigste faktor, der påvirker produktets dimensionelle nøjagtighed, er krympningen af gummiet. I tilfælde af små produktstørrelser skal støbeformen først overveje krympningen af gummiet. Årsagen til krympningen af gummiblandingen er, at den termiske ekspansionskoefficient for gummiblandingen er større end den for metalformmaterialet.
NBR-produkter har generelt en dimensionstolerance fra 0,5% til 1,0%. Den tilladte tolerance for formstørrelsen af amerikanske støbte gummiprodukter afhænger af produktet. Toleransen for formstørrelse af generelle produkter er 0,127 mm, og tolerancen for formstørrelse af specielle præcisionsprodukter er 0,005 mm. Og formændringer, tolerance på fast produktbehandlingsstørrelse er 0. 254 til 0. 635 mm, svampproduktbehandlingsstørrelse er 0. 254 til 1. 520 mm. Forvarmning af gummiblandingen inden vulkanisering kan effektivt reducere den indre deformation af gummiblandingen; efter afkøling overskrider krympningen af gummiblandingen hulrummet, og svindningsgraden varierer med gummisammensætningen (især typen og mængden af fyldstof). Ændringen er relateret til den indre spænding, inden gummien støbes. Effekten af fyldstof på krympningen af NBR-støbte produkter er vist i tabel 1.
Årsagen til overløb kan tilskrives utilstrækkeligt eller ujævnt vulkaniseringstryk, for små flugthuller og for stort hulrum. I henhold til designprincipperne skal volumenet af hududslipshullet være 15-20 gange volumenet af hulrummet for at være tilstrækkeligt til at rumme overløbet. Hvis der kræves overløb for at være lille, er spændingen mellem hulrummet og udgangshullet lille. I en form med overlappende hulrum varierer fordelingen og tykkelsen af overløbskanten meget afhængigt af hærdningstrykket. Generelt er den termiske rivestyrke af NBR lavere end for andre syntetiske gummier. Derfor skal vulkaniseringstrykket for NBR-produkter være passende, og det skal udvises omhyggelig med ikke at danne et vendt snit, når det færdige produkt skubbes ud af formen. Derudover skal limstrømningsrillen ved kanten være så tæt på 0,4 ~ 3,2 mm som muligt nær enden af hulrummet.
2.3 Vulkaniseringsbetingelser
2.3.1 Vulkaniseringstemperatur
BRKomprimeringshærdningstemperaturen for NBR-gummi er normalt 140 ~ 200 ℃, den specifikke hærdetemperatur afhænger af produktets fysiske egenskaber, størrelse og komprimeringsmetode. Vulkanisering ved lav temperatur kan reducere produktkvalitetsproblemer forårsaget af svid- og mugforurening osv., Og kan også få produktet til at opnå bedre fysiske egenskaber. Større produktdele har brug for en relativt flad vulkaniseringsproces. Ved forskellige vulkaniseringstemperaturer kan produktets fysiske egenskaber optimeres ved at justere vulkaniseringstiden.
NBR-forbindelser kan forvarmes effektivt ved hjælp af en dielektrisk metode. Denne foropvarmningsmetode kan jævnt opvarme gummiblandingen inden støbning, accelerere vulkaniseringshastigheden og overvinde problemerne med ujævn vulkanisering og skæve tykke produkter. Produktskævning er forårsaget af, at den centrale del af produktoverfladen kontinuerligt vulkaniseres af varme efter vulkanisering.
BRNBR-forbindelse vulkaniseres ved høj temperatur, og hvert operationstrin skal udføres hurtigt. For eksempel kan forbindelsen forblive i hulrummet på 153 ℃ i 2 minutter og derefter under tryk og vulkanisere. Desuden vil skimmelskaal med høj temperatur vulkanisering stige og derved øge antallet af formrensning. Skimmelforurening skyldes generelt ophobning af krummer og frigørelsesmidler.
2.3.2 Vulkaniseringstryk
Vulkaniseringstryk er meget vigtigt for kvaliteten af NBR-produkter. Hvis trykket ændrer sig under vulkanisering, vil produktets fysiske egenskaber falde, så vulkaniseringstrykket skal holdes stabilt. NBR-gummivulkaniseringstryk er generelt 1,4 ~ 3,4 MPa.
Overfyldningen af det færdige produkt fører til affaldsprodukter. Dette problem tilskrives ofte støbeformen, som faktisk er forårsaget af utilstrækkeligt vulkaniseringstryk. Utilstrækkeligt tryk under støbningsprocessen vil ofte producere porer, udvendige bobler og deformation; for stort tryk kan forårsage forvrængning.
NBR-produkter kan segmenteres vulkaniseres, dvs. NBR-gummiet vulkiseres først og sættes i en flad vulkaniseringsmaskine og derefter vulkaniseres i to trin.
2.3.3 Vulkaniseringstid
Vulkaniseringstid er det tidspunkt, hvor gummiblandingen vulkaniseres i formen for at opnå den bedste ydelse under en bestemt temperatur og et tryk. Hvis vulkaniseringstiden er for lang, opstår der revner, når produktet demonteres, hvilket kan løses ved vulkanisering ved lav temperatur i lang tid. Hvis vulkaniseringstiden er for kort, er produktet under svovl, og det er let at rive ved skillebanen. Det kan løses ved at øge vulkaniseringstemperaturen.
3 · Konklusion
的 Faktorer, der påvirker kvaliteten af NBR-støbte produkter, er gensidigt begrænset. Når der opstår kvalitetsproblemer i NBR-støbte produkter, er det ikke kun nødvendigt at justere formuleringsfaktorerne, men også at finde årsagerne til aspekterne ved sammensætning af gummipræparat, formkonstruktion og hærdningsbetingelser og foreslå forbedringsforanstaltninger for at sikre produktkvalitet og output .